一、国内和海外需求双轮驱动叉车行业高增长

（一）国内叉车：长期市场空间广阔，短期迎来高增长

过去 8 年的周期里，国内叉车行业高速发展，销量从 2013 年的 32.9 万辆增长至 2019 年 的 60.8 万辆，CAGR 超过 10%，行业波动上行。2020 年 1-10 月国内叉车销量约 64 万辆，同比 增长 27.4%；其中 6-10 月增速显著提升，平均增速达约 55%。

我们认为叉车行业与制造业和出口高度相关，短期来看，行业的高增长的原因主要包括： 1）疫情后国内需求逐步恢复，制造业回暖；2）国外疫情持续恶化，国内出口需求增长，驱动 制造业景气度进一步提升；3）较为宽松的流动性环境下，叠加需求较好的背景，增购及置换 叉车需求增加。

长期来看，我们认为叉车行业可以持续增长的原因包括：1）国内人工成本上升，搬运等 体力工人供给严重缺乏，叉车对人工的替代是长期逻辑；2）过去 5 年电动叉车占比逐步提升， 目前国内份额已经占到 50%左右，未来仍将长期对燃油叉车进行替代；3）智能仓储的渗透率 提升，驱动 AGV 应用的逐步提升；4）国内目前每百亩工业厂房叉车数量相比美国和日本显著 较低，未来可提升空间仍然巨大；5）国内叉车出口占比不到 25%，海外渗透率可提升空间大。

国内叉车出口量持续增长，海外市场竞争力不断增强，国内叉车出口量从 2013 年的 8.7 万辆增长至 2019 年的 15.3 万辆，CAGR 约达 10%。2020 年 1-10 月国内叉车出口量 14.2 万辆， 同比增长 17.4%；其中 6 月叉车出口量逐步回暖，8-10 月销量增速显著提升，平均增速达 40.2%。

（二）全球叉车：销量稳健增长，国产占比逐步提升

全球叉车销量实现稳健增长，国内叉车销量占比逐步提升。全球叉车销量从 2013 年的 98.9 万辆增长至 2019 年的 149.3 万辆，CAGR 为 7.1%；国内叉车销量从 2013 年的 32.9 万辆增长至 2019 年的 60.8 万辆，CAGR 达 10.8%，显著高于全球增速。国内叉车销量在全球占比从 2013 年的 33.3%提升至 2019 年的 40.7%，国内叉车行业的份额进一步提升。

叉车的需求与制造业紧密相关，过去 10 年，国内的制造业 PMI 基本保持在 50%的分位之 上，制造业在全球化的驱动下，持续扩张，对叉车的需求持续增加。并且随着国内叉车龙头的 品牌力、产品力和技术的逐步积累，国内叉车出口以及国内叉车市场占全球的比例持续增加。 在疫情的影响下，海外制造业受到较大影响，国内制造业和出口出现高景气度，海外疫情控制 仍需时日，且疫情控制后的复工复产也需要一定的时间周期，中短期来看，国内制造业的高景 气度仍然可持续。

从全球范围看，海外叉车龙头为日本丰田、德国凯傲集团和德国永恒力。2019 年 3 个海 外叉车龙头企业的销售收入都实现稳定增长，日本丰田销售收入同比增长 0.5%；凯傲集团销 售收入同比增长 8.1%；德国永恒力销售收入同比增长 4.9%。销量方面，2019 年日本丰田全球 销量同比增长 7%，全球销量排名第一，市场占有率超过 25%；凯傲集团和德国永恒力销量分别 同比下降 2.1%和 7%，其中凯傲亚太业务增长 3.9%，德国永恒力新叉车业务增长 6%。

日本丰田是世界排名第一的叉车制造商，在全球拥有 100 多个总代理商，超过 700 个经销商和9 个生产基地；凯傲集团是欧洲第一、全球第二的叉车制造商，在全球 100 多个国家设有 分支机构；德国永恒力是全球最大的电动叉车制造商，在全球 30 多个国家和地区设有销售和 售后服务公司。

（三） 电动化+智能化仍是叉车行业的确定性方向

国内第一辆内燃叉车在 1958 年诞生于大连叉车厂。国内叉车行业在 1996 年进入加速扩张 阶段，并在 2006 年成为仅次于美国的全球第二大叉车销售市场。2017 年，叉车龙头合力、杭 叉集团的年销量均超 10 万辆，两大龙头销量市占率超 40%，价值量市占率超 50%，行业龙头加 速扩张。

电动化：国内锂电电动叉车在 2016 年开始应用于市场，并在 2019 年进入高速发展期。 2018 年，适用于叉车的燃料电池模组开始研发，叉车龙头合力、杭叉集团等积极布局燃料电 池叉车。

国内电动叉车以及出口电动叉车占比逐步提升。国内叉车销量结构中，内燃叉车占比从 2013年的73%下降至2019年的50.9%；电动叉车占比从2013年的27.1%提升至2019年的49.8%， 电动叉车的占比迅速提升，电动化趋势的确定性进一步增强。

2020 年 1-10 月国内电动叉车占比达 49.8%，接近于同期内燃叉车占比 50.2%。此外，出口电动叉车从 2013 年的 39%提升至 2019 年的 70%，显著高于出口内燃叉车占比 30%，电动叉 车渗透率有望进一步提升。

目前电动叉车和内燃叉车优缺点较为明显。电动叉车可分为电动平衡重叉车、电动乘驾式 仓储叉车和电动步行式仓储叉车，内燃叉车主要类型为内燃平衡重式叉车。相较于内燃叉车， 电动叉车 1）噪音小、耗能低，更环保；2）适用于狭窄场地，室内外兼用，更灵活；3）维修 简单且成本低，更耐用；4）操作简单，更易学。

电动叉车的缺点主要包括：1）价格相对较高；2）充电时间较长；3）动力和爬坡能力相 对较差；4）对路面要求较高，爬坡能力相对较差。

售价上来看，3 吨的电动叉车单价约 15 万元，显著高于内燃叉车单价约 7 万元。使用成 本上来看，电动叉车每小时使用成本为约 6 元，内燃叉车每小时使用成本约 32 元，电动平衡 重叉车两年运营成本约 17 万，相比内燃叉车两年的运营成本接近 20 万元，仍有一定优势。未 来随着电动叉车整体性能和充电时间的缩短，电动叉车的市场份额有望持续提升。

氢能叉车：杭叉集团的首款氢能叉车已经推出，2020 年成立的杭叉新能源叉车子公司将 在未来重点打造氢燃料叉车，氢燃料叉车拥有电动叉车相同，零排放和污染，但是目前制氢成 本以及氢能叉车价格仍然较高。

智能化：借助物联网、信息化技术与产品的融合，满足客户多方位需求，具备无人驾驶、 远程监控、诊断、管理功能的智能工业车辆产品将成为技术发展趋势。AGV 无人叉车发展趋势 确定性强，现在已经有部分电动叉车代理商开始重视并率先向 AGV 叉车领域积极转型。

2019 年以来，叉车行业增长出现分化，传统内燃叉车增长乏力，电动叉车，特别是电动 仓储车保持增长，AGV 需求不断涌现。目前杭叉 AGV 车型物流产品线丰富，车型系列可分为叉 车式、潜入式、移载式、牵引式、轻载多向移动式和定制开发；配套自动化流水线、分拣专机 和机械臂专机等先进设施以及仿真引擎、交通管理和车载系统等新型软件。

在杭叉的 AGV 车型系列中，叉式 AGV 产品行业排名全国领先，并成功进入美国、东南亚 市场。杭叉的 AGV 叉车技术包括：1）非接触型安全激光，可实现安全激光扫描检测并自动避 开障碍物；2）车载警示装置，可实现以声光形式预警，以提醒行人及社会车辆注意避让；3） 叉齿防护，可实现基于激光扫描技术保护叉齿安全；4）接触式防撞前触边，可起到在安全激 光失效时仍能碰撞急停的保护作用； 5）车身超声安全装置，可起到自动辨别并避开障碍物以及异常情况的保护作用。

随着物流业等行业的发展，叉车正在逐渐从手动向自动化叉车方向升级，通过产品的技术 迭代增加产品单位价值量，仓储叉车销量有望进一步提升，成为行业新兴增长点。传统的人工 仓储和机械化仓储主要靠人工和搬运车、堆垛机等设备实现物资的搬运、存储和管理；自动化 仓储在机械仓储的基础上引入 AGV/RGV、自动货架等先进设备系统；集成自动化仓储可实现整 个系统有机协作，智能自动化仓储可实现对仓储进行执行控制。

综合来看，国内叉车行业长期成长空间广阔，短期、中期和长期都有增长的驱动力，中短 期主要受到因素包括：1）国内疫情后制造业复苏；2）海外疫情影响产能，需求转向国内，出 口回暖；3）疫情后的人工替代；4）宽松的流动性环境；5）行业集中度提升。

长期来看，叉车行业将在电动化和智能化的变革下，国内龙头有望依托国内高速增长的市 场，并在全球范围内持续提升份额，逐步成长为具有强竞争力的全球巨头。

二、景气度可持续，行业集中度持续提升

（一）龙头充分受益于行业高景气度

国内中大型叉车龙头主要为杭叉集团和安徽合力，合力叉车销量从 2013 年的 7.4 万辆增 长至 2019 年的 15.2 万辆，CAGR 为 12.7%；杭叉叉车销量从 2013 年的 7.4 万辆增长至 2019 年的 13.9 万辆，CAGR 为 11.1%，过去 6 年，国内叉车双龙头增长稳健，市场份额逐步提升。

2020 年，一季度国内叉车行业景气度低谷之后，二季度销量出现明显回暖，4 月/5 月/6 月销量同比增速分别为 23%/33%/57%，三季度景气度进一步提升，行业同比增速稳定在 40%-70% 的区间内，持续出现高增长，头部企业获得优于行业的增速，市场份额进一步提升。目前杭叉 集团、安徽合力等头部企业叉车订单饱满，需求持续向好，部分叉车已经开始 3%-5%的提价， 行业盈利能力和空间持续改善。

2020 年 1-10 月合力叉车销量超过约 16 万辆，同比增长约 27%；杭叉叉车销量超过 15 万 辆，同比增长超过 30%，2020 年销量增速显著超出市场预期的 15%左右的增速。主要原因包括： 1）制造、物流以及出口行业的高景气驱动国内叉车行业需求实现高增长，2）人力替代，加速 叉车在企业物流中的渗透，3）合力和杭叉作为国内叉车企业龙头，销量增速优于行业平均水 平。

合力和杭叉在 2013-2018 年国内市占率均稳定在 20%-23%。2019 年以来，合力和杭叉市占 率显著提升，2019 年合力国内市占率达 25.1%，同比增长 12.8%，杭叉国内市占率达 22.9%， 同比增长 8.2%。2020 年，由于疫情的影响，中小型叉车企业供应链及运输销售受影响，合力、 杭叉两家龙头企业恢复生产和运营更及时，且采取降价等促销方式，市占率进一步提升。2020 年 1-10 月，合力国内市占率约为 26%，同比增长 4%，杭叉市占率约 25%，同比增长约 9%，行 业集中度持续提升。

（二） 产品侧重点不同，性能各有优势

产品侧重点不同：诺力股份拥有二十年的仓储物流搬运车辆研发和生产经验，已连续多 年占据全球轻小型工业车辆首位，其主要产品包括轻小型搬运车和电动步行式搬运车等，是国 内小型叉车的龙头。诺力作为小型叉车龙头，产品将逐步拓展到中大型叉车；杭叉的主要产品 为中大型叉车，未来也将逐步向电动小型叉车渗透。

电动化方面，诺力已逐步向电动仓储车辆领域渗透，目前公司在电动步行式叉车领域市占 率国内前三，电动工业车辆居于国内同行领先地位；杭叉逐步向电动乘驾式叉车领域扩张，目 前公司是业内锂电池叉车系列最齐全的企业。氢燃料方面，目前杭叉部分车型已使用氢燃料， 公司在补贴政策较好地区已开始试用导入。随着环保要求的提高以及产品智能化的发展，叉车 行业的准入门槛逐渐提高，龙头企业市占率有望进一步提升。

价格和性能差异性：内燃叉车方面，在不含保养费的情况下，杭叉 3 吨内燃叉车价格约 为 7 万元，略高于合力 3 吨内燃叉车价格（约 6.5 万元）。载荷中心距，即叉车设计规定的额 定起重量的标准货物重心到货叉垂直段前臂之间的距离。通常 1-4 吨额定起重量的叉车载荷中 心距为 500mm，5 吨以上的叉车载荷中心距为 600mm，杭叉和合力 3 吨内燃叉车的载荷中心距 均为 500mm。

自由提升高度，即内门架在外门架内可自由提升的高度。杭叉 3 吨内燃叉车的自由提升高 度为 165mm，低于合力 3 吨内燃叉车的自由提升高度 305mm。

门架起升最大高度，即门架处于垂直位置，货叉满载起升至最大高度，从叉面至地面的垂 直距离。起升高度越高，则叉车整体的重心越高，从而使叉车的稳定性变坏，因此允许的起重 量应适当减小。杭叉 3 吨内燃叉车的门架起升最大高度为 4.1m，高于合力 3 吨内燃叉车的门 架起升最大高度 3m。

提高行驶速度，缩短行驶时间可大幅提高叉车作业生产率。由于叉车的作业特点是运距短， 停车和起步次数多，过快的行驶速度会使发动机功率过大，经济性降低，且在作业中难以利用。 普通叉车的行驶速度一般在 10-30km/h 之间。杭叉 3 吨内燃叉车满载和空载的最大行驶速度 分别为 18km/h 和 19km/h，合力 3 吨内燃叉车满载和空载的最大行驶速度 18km/h 和 19.5km/h， 两者差异性较小。杭叉 3 吨内燃叉车发动机功率为 45kW/2500r/min，高于合力 3 吨内燃叉车 发动机功率 34.5kW/2500r/min。

杭叉内燃叉车在门架起升最大高度的结构特征上有一定相对优势，合力内燃叉车在价格以 及自由提升高度、最大行驶速度和发动机功率的结构特征和工作性能上有相对优势。此外，杭 叉内燃叉车新增空气滤芯和采用高压多次喷射技术，具有高效性和节能性的特点，而合力内燃 叉车采用进气消音器，具有减噪性的特点。

电动叉车的产品差异性：电动叉车方面，在不含保养费的情况下，杭叉 1 吨电动叉车价 格约为 7 万元，低于合力 1 吨电动叉车价格（约 8 万元）。杭叉和合力的 1 吨电动叉车载荷中 心距均为 500mm；杭叉的 1 吨电动叉车标准起升高度为 2.5m，低于合力 1 吨电动叉车标准起升 高度 3m。

爬坡能力，即叉车在满载或者空载情况下，以低速位行驶所能爬坡的最大高度。满载情况 下，杭叉 1 吨电动叉车的爬坡能力为 12%，低于合力 1 吨电动叉车的爬坡能力为 18%。

因此，杭叉电动叉车在价格上有相对优势，合力电动叉车在标准起升高度和爬坡能力的结 构特征和工作性能上有相对优势。此外，杭叉电动叉车的电池具有电加热功能，电池寿命延长， 货叉整体式锻造，整体具有耐用性的特点，而合力电动叉车可直观显示车辆运行状态；牵引电 机可直接从驱动桥上拆下，从车体内部吊取；蓄电池侧取车型可实现快速更换蓄电池，整体具 有便捷性的特点。

杭叉和比亚迪的电动叉车主要电池供应商分别为宁德时代和比亚迪，电池类型均为锂电池， 寿命均可达 10 年，且都具有耐低温、免维护和零污染的特点。相比杭叉电动叉车的充电时长， 比亚迪电动叉车的充电时长较短，最快可缩短至 1 小时。

（三） 成为龙头的核心要素

产品性能方面，杭叉和合力各有优势，国内龙头地位稳固，市占率均为 25%左右；价格方 面，杭叉内燃叉车价格略高于合力内燃叉车价格，电动叉车价格基本接近，大部分制造业的叉 车采购占工厂费用比例很低，对价格敏感性不高。

产品品牌力是叉车龙头企业核心竞争力之一，我们认为定义叉车品牌力的几个方面主要 包括：

1）历史积淀方面，杭叉拥有近 60 年历史传承和不断的创新提升，市场占有率提升速度 快，盈利能力强，目前是中国叉车行业最有影响力的品牌之一；合力是叉车老牌企业，行业地 位高，目前是我国规模大、产业链条完整、综合实力和经济效益好的工业车辆研发、制造与出 口基地。

2）产品布局方面，杭叉在高排放标准燃油叉车、锂电产品、智能 AGV 产品等方面积极进 行产品布局，叉式 AGV 产品行业排名全国领先，并成功进入美国、东南亚市场，且产品全部具 有自主知识产权，产品的综合性能处于国内领先、国际先进水平；合力在 2019 年进一步提升 电动及新能源车辆生产及配套能力，其在线生产的产品全部具有自主知识产权，产品的综合性 能处于国内、国际先进水平。

3）营销网络方面，杭叉拥有行业最为完备的营销服务网络，在国内外市场设立 80 多家 直属销售分子公司及 200 多家国内经销商，在海外有 300 多家海外经销商，为全球 180 多个国 家和地区的客户提供优质的工业车辆产品及专业的全方位服务；合力在国内拥有 24 家省级网 点，600 多家分公司，8000 多位服务人员服务于中国的每个合力叉车用户。在全球 80 多个国 家建立完整的销售与服务体系，产品远销 150 多个国家和地区，并分别在法国、泰国、美国设 立了三大合力中心。

4）售后服务方面，杭叉产品三包期为 12 个月或 2000 工作小时，优于国家标准，实行三 包期内主动强制保养服务和限时服务，且可视具体情况提供个性化合同式服务；合力在国内通 过直接设立销售子公司与授权经销商代理相结合的模式负责相应区域的产品销售和售后服务， 在海外则通过设立区域中心及经销商代理销售模式运营。

5）全球化方面，杭叉先后与法国曼尼通、美国纳科、日本尼桑、日本冈村等国际大公司 开展合作，并在欧洲、东南亚、美洲设立了子公司；合力 2015 年 12 月与德国永恒力集团所属 全资子公司联合发起设立永恒力合力公司，双方各持股 50%，主要从事工业车辆及相关设备租 赁等业务。

6）使用年限，合力和杭叉产品使用年限都在 5 年以上，产品寿命和质量均较高，且保养 和维护之后可以继续使用。

综合来看，国内叉车行业经过长期的发展之后，行业格局已经基本形成，龙头的产品线布 局、经销商体系、技术路线已经基本成熟，出口的比例逐年提升，基本拥有了打造全球巨头的 潜质。国内叉车企业的产品性能和技术路径的侧重点有所不同，仍处于相互渗透的过程中，价 格策略上比较接近，与行业的景气周期相关性较高。

三、国内叉车企业进入快速增长期，有望诞生国际性巨头

（一）国内叉车出口量持续提升，海外市场份额逐步扩张

国内叉车进口替代效应逐步显现。进口叉车数量占国内叉车销量比例由 2013 年的 2.65% 下降至 2017 年的 2.42%，进口占比较低，且持续小幅下降。从金额上来看，根据中国海关统 计数据，2010 年国内进口叉车总额为 3.17 亿美元，到 2017 年已下降至 1.88 亿美元，下降幅 度为 41%，预计这个下降幅度还会持续。

我们认为，国内进口叉车占比已经很低，呈小幅下降趋势，除去部分特定环境使用的叉车 需要进口，国内需求基本已经实现国产替代。主要原因包括：1）国内叉车龙头技术、品牌力 和产品力持续提升，实现国产替代；2）部分外资叉车企业在国内合资建厂和销售渠道，占据 部分国内市场份额；3）国产叉车品牌较快提升电动化和智能化的水平，并且可以提供更好的 售后服务，加速国产替代；4）进口叉车价格相对较高。

叉车出海：反向输出国产叉车，全球份额持续提升。2020 年 1-10 月出口量同比速达 17.4%。 随着中国逐步由世界机械制造大国向机械制造强国迈进，优质的机械制造企业和品牌将逐步得 到国际市场和客户的认可。数据显示 2013 年至 2017 年，我国叉车出口海外占比由 11.9%上升 至 13.2%，市场份额提升明显。

2020 年 1-10 月累计出口量已达 14.2万量，同比增长 17.4%。从金额上来看。2007-2017 年，叉车出口规模从 5.3 亿美元增长至 19.3 亿美元，年复合增长率为 13.8%，2009 年-2011 年受益于经济危机过后世界经济的复苏，出口规模迎来爆发式增长阶段，2011 年之后增速趋 于平稳。

全球叉车行业增长稳定，重心逐步向新兴市场国家转移。全球叉车销量由 2011 年的 94.2 万辆增长至 2019 年的 149.3 万辆，复合增长率达 5.9%，其中 2019 年国内叉车销量达 60.8 万 辆。2008 年到 2019 年长周期中，国内叉车企业销量的全球份额由 18%提升到了超过 40%，产 销均为全球第一的水平。

国内叉车行业的高增长基本与国内制造业的高速发展历程是相匹配的，制造业的高景气度 驱动了长周期下叉车需求的持续增长。目前国内叉车已经从发展早期的新增需求主导，逐步转 变为对人工的替代以及由于环保节能和智能化的需求驱动的产品升级主导的市场空间上行。随 着国内产业升级、工人素质的提升和相应的人工成本的上行，国内对基础体力搬运工人的替代 已经成为未来中长周期驱动叉车行业高增长的驱动力。

疫情后，国内制造业复工复产迅速，二季度末基本实现恢复到疫情前的水平，由于二季度 海外疫情的爆发，国内制造业出口需求爆发，推动国内制造业的高景气度，叉车行业的增速从 二季度的约 30%提升到三季度的 40-70%的同比增速。我们认为，海外疫情控制仍需一段时间， 海外制造业中短期内大概率无法回到正常水平，国内制造业的高景气周期中短期内仍可持续。

国内叉车产能相对紧张，龙头产能基本打满，部分叉车已经小幅涨价。由于叉车行业的 高景气度，叉车行业主要企业产能基本已经处于两班倒满产的阶段，排产已经较为靠后，新增 产能短期内仍无法投产，行业供需关系较为紧张。部分龙头企业的一些产品已经开始涨价或取 消原有优惠，对应的叉车价格上涨幅度基本在 3-5%之间，相比 2019 年基本零增长的背景，今年叉车行业盈利能力将明显改善。

行业龙头的产能扩张计划：杭叉集团 2020 年 8 月 22 日提出可转债发行预案，拟募集资 金 12 亿元，其中 8.4 亿元用于新能源叉车项目投资，预计增加年产能 6 万台。2020 年 10 月 28 日安徽合力在董事会上通过了《关于公司投资工业车辆离散型制造智能工厂建设项目的议 案》，该项目预计投资 3.6 亿元，其中固定资产投资 3.3 亿元，建设期预计为 2.5 年，预计将 进一步促进公司开展智能化、信息化建设，提升工艺装备产能。根据龙头的扩产计划，国内企 业的产品结构将逐步向上突破，高端产品占比将逐步提升，盈利能力有望持续改善。

电动叉车出口占比大，成为新增长点。2014-2019 年，国内出口叉车电动化率从 42.4%上 涨到 65.0%，电动叉车占出口叉车比例高于国内电动叉车占比。2020 年 1-10 月电动叉车出口 量实现了 9.95 万辆，较 2019 年同比大幅增长 29%，其中电动步行式仓促叉车出口量增长最快， 同比增长 34.7%。

（二）国内叉车质量可与国际对手竞争，性价比更高

国产品牌叉车质量提升，与海外叉车性能差距缩小。经过超过 30 年的发展滞后，国内叉 车龙头在产品力、品牌力、研发能力和质量性能上都已经有了足够的发展周期和技术积淀。细 节上，合力、杭叉等国内叉车龙头在外观设计科学美观，操控稳定性、精度较高，安全保障系 数高，使用寿命长，可达到国际标准，部分厂商已经获得 CE 出口认证，产品出口后的认可度 较高，全球市场的份额有望持续提升。

国产叉车不断加大自主创新投入，已经接近前沿核心科技。国产叉车早期通过引进 TCM、 三菱及尼桑等海外技术后，不断进行自主创新并积极配套有效的生产管理，整体研发和落地应 用的能力大有提升。国外品牌如丰田叉车，早期就建立了独家的全套精尖系统，如 SAS 主动式 稳定系统、SAS-R 安全控制系统、OPS 操作者存在感应系统等，形成技术领先。杭叉集团已建 立较为完整的核心科技体系，包括内燃车辆柔性传动技术、叉车四油缸全自由起升系统、内燃 车辆高效散热技术、内燃车辆主动安全技术、内燃车辆减震降噪技术、工业车辆湿式制动系统、 叉车门架轻量化技术等，覆盖生产流程的全过程，能有效提高产品的质量，拥有了一批核心专 利技术。

国内叉车结构科学，工作性能好，部分技术参数的表现甚至优于海外叉车。叉车下游端 客户在选购叉车时，通常会对叉车的一系列技术参数给予较多关注。国产叉车在载荷中心距、 额定起重量、整机大小等参数上与国际品牌叉车相近；在叉车重量、最小转弯半径等指标上比 海外叉车具有一定优势，综合来看拥有很好的工作性能。

相较于进口产品，国内叉车部分技术参数更加优化。如车身重量即叉车自重，适当减少 车身重量可以防止叉车在过弯时发生侧飘，并小幅度提高加速性能。比较海内外主要的叉车企 业产品参数可以发现，各个吨位的国产叉车在叉车重量上整体均低于海外叉车，这有利于叉车 的起步和提速，增加过弯时的安全性。最小转弯半径是叉车在无载重低速行驶、打满方向盘转 弯时，车体至转弯中心的最小距离。最小转弯半径越小，则叉车转弯时需要的地面面积越小，说明机动性越好。比较发现，额定起重量 3 吨以上的国产叉车，普遍具有比海外叉车更小的最 小转弯半径，表明其机动性能更好，便于灵活的换向作业，能够应用到更丰富、更多样的使用 场景，提升了叉车操作的便捷程度和灵敏程度，有更舒适的操作体验。

国产叉车相对海外叉车，价格优势明显。比较国内两大叉车巨头杭叉、合力和海外领先 品牌林德叉车，在相同额定起重量下，国内叉车的售价均比海外叉车价格低。内燃叉车和电动 平衡重式叉车为单价较高的产品，以杭叉 2014 年销量最大的 3t 内燃叉车和 1.5t 的电动平衡 重式叉车为例，国内叉车的售价约为林德叉车价格的一半，可为下游客户节省大额采购成本。 在 1.5t 电动仓储叉车这类单价低的产品里，国内叉车也比国际品牌的叉车价格低约 30%-33%， 在价格方面具有竞争力。

国内积极布局无人驾驶叉车 AGV，智能化应用行业领先。AGV 厂商包括传统叉车厂商、专业 AGV 厂商、物流集成商及仓储机器人企业等。国外 AGV 企业中多为专业 AGV 厂商，更专注于 叉车科学研究、技术开发，而国内的叉车在智能化应用推广、成果转化上表现亮眼。中国以传统叉车厂商领跑的 AGV 产品专注于实现高度智慧化、自动化，在相应领域的国际市场上有很大 进入的空间。

国内两大叉车龙头企业在 AGV 赛道上表现出色，具有相当大的打入国际市场的潜力。目 前国内的 AGV 厂商超过 50 家，其中的传统叉车厂商拥有成熟的设计能力、完备的制造流程， 在此基础上成立了专门的智能化子公司和事业部，进行 AGV、智能叉车以及物流整套解决方案 的研发生产，最大程度地发挥了现有的优势。

杭叉的 AGV 产品获得最新国际标准的无人驾驶工业车辆 CE 证书，标志公司 AGV 车辆的制 造和设计达到国际领先水平。其 AGV 业务 2020 上半年销售增幅达 60%以上，叉举式 AGV、牵引 式 AGV 等多款产品成功打进东南亚、美国市场，资质获得普遍认可。

合力专注于提供全球领先的 5G 技术商用、无人物流搬运装卸的解决方案，通过智能物流 搬运，提高了运作效率，缩短了物流周期，降低了人力成本。对老龄化严重、劳动平均成本高 的欧美国家，和人均劳动效率较低的东南亚发展中国家而言，其 AGV 产品出口国外将拥有很大 的市场空间。

（三）对比国内外知名企业，我国叉车行业有望诞生国际化巨头

1、对比国内工程机械巨头，国内叉车企业国际地位有提升空间

国内叉车龙头企业已进入国际前十，与国际巨头体量差距较大。国内叉车行业发展迅速， 行业快速增长可持续。从全球叉车行业龙头企业的收入规模情况来对比，国内龙头杭叉集团和 安徽合力已经超过韩国斗山和韩国克拉克等外国龙头，在收入规模上与日本丰田和德国凯傲、 永恒力仍有一定差距，但是以上三家有部分非叉车销售收入，而杭叉与合力的叉车销售收入占 比超过 90%。国内叉车巨头经过高速发展，已经成长为在国际叉车行业中拥有规模优势、技术 优势和市场优势的全球龙头梯队。

国内工程机械发展较为成熟，已产生国际性大型企业。当前国内工程机械制造企业逐步 走向海外，国内企业凭借土地、资源、人力等多方面的成本优势在国际竞争中市场地位逐步提 升。国内工程机械企业经过二十多年的发展，基本已经实现了国产替代的目标，使外资企业已 纷纷退出中国市场。当前国内市场中，龙头企业集中度不断提升，挖掘机前四大国产厂商市占 率合计达到 50%以上，起重机方面，中联、徐工、三一三家企业合计市占率 90%以上。随着国 内市场的饱和，以三一、徐工为代表的龙头厂商积极进行海外扩张，尤其在于“一带一路”战 略推动下，国内厂商在新兴国家中的市场份额不断提升。

据全球工程机械制造商排行榜数据，2020 年排名前五分别为卡特彼勒、小松、约翰迪尔、 徐工集团、三一重工。其中第一名卡特、第二名小松2019年营业额分别为328.82亿美元、232.98 亿美元，徐工、三一营收体量分别为 111.62 亿美元、109.56 亿美元，与第三名 112.20 亿美 元差距较小，已站稳全球前五，且国际市占率仍在继续提升。叉车行业作为机械制造业，与工 程机械行业类似，企业的主要竞争力在于品牌、质量、服务、成本，国产叉车目前凭借优良的 性价比已基本实现国产替代，龙头企业市场份额逐步扩张。我们认为叉车与工程机械相比具有 相同优良的成长土壤，更为进步的技术基础和人才基础，未来有望复制工程机械成长路径。

2、回顾丰田叉车发展史，海外拓张为做大做强必经之路

抓住行业增长期，依靠性价比打开欧洲市场。丰田叉车由丰田章吉创立，1955 年开始研 发第一台叉车。1956 年，首次通过丰田汽车销售公司推出了载重仅为 1.3 吨的内燃平衡重式 LA 型叉车，起初仅面向国内市场，随即也开始向沙特阿拉伯出口，紧接着便开始打入欧洲和 美国市场。1960 年代，全球叉车市场迅速增长，以丰田为代表的日本叉车品牌迎来高速增长， 截至 1960 年代中期，在欧洲销售的大部分亚洲叉车均为日本制造，日本叉车价格低廉，制造 商为了加强在欧洲的地位，售价比欧洲同类产品低约三分之一，从而市场渗透率快速提升。

积极开发产品，依靠质量开拓高端市场。1960 年代日本叉车质量水平低于美国和欧洲同 行，日本制造商为了获得高端市场出口许可，通过首次革命性的技术进步，在国内市场上推出 了新车型，在整个 1960 年代和 1970 年代，开始设计和制造更加多样化的产品，包括柴油和电 动叉车系列，最大起重能力为 40 吨的车型，甚至还有大量的叉车附件和选件。使日本叉车在 向海外出口之前技术取得明显提升。随着全球对叉车类产品的需求不断增长，丰田叉车海外市 场进一步打开，1967 年，在美国进行了首次销售。1969 年，第一批丰田叉车由荷兰 Zwaans 公司进口。

扩大国内产能，布局海外生产基地。为了进一步扩充市场份额，丰田公司不断在海内外 通过设厂和并购在当地布局生产基地。目前丰田叉车拥有 5 个自己的工厂。1970 年丰田在日 本高滨市建立了专门用于生产工业车辆的工厂，占地面积超过 100 万平方英尺，至今该设施一 直用作丰田叉车的总部和主要制造设施。此外，随着全球市场开拓目标的确立，对海外制造工 厂的需求变得显而易见。1988 年，丰田工业设备制造有限公司（TIEM）与丰田汽车销售公司 在美国印第安纳州哥伦布成立了合资公司，并于 1990 年开始生产。